Sable Chrome

Le chrome d'African Pegmatite est un chrome trivalent (Chrome III) et non hexavalent (Chrome VI). Le chrome hexavalent est une substance dangereuse et cancérigène qui est en même temps fortement réglementée. Le chrome d'African Pegmatite est respectueux de l'environnement et sans danger lorsque des précautions sont prises pour éviter l'oxydation (voir ci-dessous). un chrome trivalent.

Informations générales

Le sable de chrome est un mélange de chrome et d'oxyde de fer qui a été utilisé pour la première fois dans le placage des sabres et qui est aujourd'hui largement utilisé dans la production d'acier inoxydable. En dehors de la fabrication de l'acier inoxydable, le sable de chrome a une gamme impressionnante d'applications en fonderie.

Moules de fonderie

Le sable de chrome est un minéral naturel qui se compose d'oxydes de fer et de chrome. En raison de sa grande stabilité dans des conditions extrêmes, il convient à l'utilisation dans les fonderies de fer et d'acier. Le sable de chrome est mélangé à un liant pour fabriquer des moules de fonte qui sont utilisés dans les processus de fabrication de produits métalliques. La conductivité thermique élevée du sable réfractaire au chrome lui permet d'être performant dans des pièces moulées spécialisées comme les blocs moteurs automobiles.

La conductivité thermique aide également les pièces moulées à refroidir rapidement, ce qui réduit le risque de pénétration de la surface du moule. Une faible dilatation thermique est essentielle à la stabilité requise des moules de fonte. La basicité du sable de chrome est proche de la neutralité, c'est pourquoi des liants résineux et des liants inorganiques sont souvent utilisés.

Application du sable de chrome en fonderie

Les propriétés du sable de chrome lui permettent d'être utilisé efficacement dans les fonderies de fonte grise et d'acier, à la fois comme noyau et comme sable de moulage.

Sable vert

Le sable vert n'est pas de couleur verte. Il tire son nom de celui du bois vert car, comme le bois vert, il contient de l'humidité. Lorsque le métal fondu est versé dans le moule, l'humidité contenue dans le sable vert est séchée.

Le sable vert est constitué de sable de chrome et d'un mélange d'autres ingrédients. Selon l'application, les autres ingrédients peuvent être du sable de silice, du sable de zircon, de la poussière d'anthracite ou de charbon, de la boue inerte, de l'eau, de l'argile, du graphite, de la staurolite ou de l'olivine.

La silice tend à être l'option la moins souhaitable car ses grains sont susceptibles d'exploser. Les particules microscopiques qui se forment lors de ces explosions exposent les travailleurs à des risques sanitaires comme la silicose. Le sable de chrome n'explose pas et ne présente donc pas les risques sanitaires associés aux particules microscopiques. Le sable de chrome refroidit également le métal plus rapidement que la silice, ce qui permet d'éviter certains défauts de fonte.

Le type de sable utilisé dans un moule dépend fortement de la température à appliquer.

Sable de poche, de buse et de remplissage

Lors de la fonte continue de l'acier et de certains autres procédés de fonte des métaux, il est nécessaire d'utiliser un sable réfractaire pour éviter que le métal en fusion n'entre en contact avec les robinets et les systèmes de fermeture à glissière.

Le système de fermeture à glissière contrôle le flux de l'acier ou du métal fondu de la louche grouillante vers le plat tournant. Si la fermeture à glissière ou les robinets se bloquent, une lance à oxygène doit être utilisée pour les libérer. Cela peut entraîner une expulsion dangereuse de la pression et retardera certainement la production.

Les sables de chrome sont le type de sables de remplissage, de louche ou de bec le plus utilisé. Ces sables doivent être réfractaires et présenter une distribution granulométrique, une densité, une dilatation thermique et une fluidité particulières.

Un autre facteur crucial est la capacité de frittage du sable. Le frittage est la formation d'une masse solide sans liquéfaction. La couche frittée du sable doit avoir une épaisseur particulière pour que la pression du métal coulé puisse facilement la traverser lorsque le sable de remplissage est libéré du robinet.

Briques réfractaires pour la fonderie

Le sable de chrome est un composant majeur des briques réfractaires qui sont utilisées dans l'industrie de la fonderie pour garnir les fours, les cheminées, les fourneaux, les étuves et autres environnements à haute température. Les briques doivent pouvoir résister à des températures supérieures à 1700° C, avoir une excellente résistance aux chocs thermiques et être résistantes à l'érosion par les scories acides et basiques.

Parmi les applications spécifiques des briques réfractaires en magnésite et chrome, citons les dessus de fours électriques, les dessus de fours à ciel ouvert, les forges de parure, les parois intérieures des fours électriques à arc, les zones de combustion des fours à ciment rotatifs, les chambres de régénération des fours à verre, les zones d'érosion des fours de fusion flash, les zones d'érosion des forges de parure, d'autres fours pour les métaux non ferreux.

Un autre type de brique fabriquée avec du sable de chrome est la brique réfractaire au chrome conundrum. Ce type de brique a les mêmes propriétés que les briques au chrome de magnésite. Les applications comprennent les fours électriques à arc et les fours à volatilisation pour la fusion du zinc, les fours de fusion du cuivre, les fours métallurgiques sujets à l'abrasion et aux températures élevées.