{"id":25246,"date":"2020-01-06T08:28:04","date_gmt":"2020-01-06T08:28:04","guid":{"rendered":"https:\/\/mineralmilling.com\/poussiere-de-charbon-et-processus-de-coulee-de-metal\/"},"modified":"2020-01-06T09:18:20","modified_gmt":"2020-01-06T09:18:20","slug":"poussiere-de-charbon-et-processus-de-coulee-de-metal","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/mineralmilling.com\/fr\/poussiere-de-charbon-et-processus-de-coulee-de-metal\/","title":{"rendered":"Poussi\u00e8re de charbon et processus de coul\u00e9e de m\u00e9tal"},"content":{"rendered":"\n

\n\tLa poussi\u00e8re de charbon et le processus de coul\u00e9e de m\u00e9tal<\/b>\n\t<\/h1>\n\t

Les m\u00e9taux sont coul\u00e9s dans les fonderies en les faisant fondre sous forme liquide et en versant le mat\u00e9riau fondu dans un moule. Par la suite, le moule est enlev\u00e9 et le m\u00e9tal a permis de retourner sa forme solide pendant qu’il refroidit. La majorit\u00e9 des m\u00e9taux trait\u00e9s dans les fonderies sont de l’aluminium et de la fonte. Bien que les moulages de bronze, de laiton, d’acier et de zinc soient \u00e9galement effectu\u00e9s dans des fonderies.<\/p>\n

Le processus de coul\u00e9e de m\u00e9tal commence par la conversion physique du m\u00e9tal choisi en sa forme fondue. Le processus se d\u00e9roule dans un four et commence par charger le four avec des d\u00e9bris externes, des d\u00e9bris internes, des mat\u00e9riaux vierges et des \u00e9l\u00e9ments d’alliage. Le mat\u00e9riau vierge est la forme pure des m\u00e9taux primaires utilis\u00e9s dans la fabrication d’un alliage sp\u00e9cifique et vendus en quantit\u00e9s commerciales. Les restes internes comprennent les moulages, les portes ou les \u00e9l\u00e9vateurs d\u00e9fectueux produits \u00e0 l’int\u00e9rieur de l’usine. Les restes externes, d’autre part, sont des mat\u00e9riaux produits pendant le poin\u00e7onnage, l’usinage, ou la forge.<\/p>\n

Apr\u00e8s la fonte des mat\u00e9riaux de charge, le raffinage a lieu. Le but du raffinage est d’\u00e9liminer les substances d\u00e9l\u00e9t\u00e8res du mat\u00e9riau fondu et d’\u00e9viter les d\u00e9fauts de coul\u00e9e. Au fur et \u00e0 mesure que les mat\u00e9riaux de charge fondent, des mat\u00e9riaux sont ajout\u00e9s pour r\u00e9pondre aux sp\u00e9cifications de l’industrie ou internes. Les flux sont utilis\u00e9s dans la s\u00e9paration du m\u00e9tal des scories, et les d\u00e9gazeurs assurent l’\u00e9limination des gaz dissous des m\u00e9taux.<\/p>\n

Il existe une vari\u00e9t\u00e9 de fours pour le chauffage des m\u00e9taux. Cependant, le choix d’un four est influenc\u00e9 par la quantit\u00e9 d’alliage produite. Les fours \u00e0 arc \u00e9lectrique, les coupoles et le four \u00e0 induction sont utilis\u00e9s dans le cas des m\u00e9taux ferreux. D’autre part, les roulettes m\u00e9talliques pr\u00e9f\u00e9reraient le four r\u00e9verb\u00e9rant ou creuset pour les mat\u00e9riaux non ferreux tels que les moulages en laiton, en bronze et en aluminium. Une caract\u00e9ristique commune de ces fours est qu’ils sont doubl\u00e9s \u00e0 l’int\u00e9rieur par des mat\u00e9riaux r\u00e9fractaires.<\/a><\/u><\/p>\n\t\t\t\t\"verser\n\t

Les d\u00e9gazeurs comme le chlore, l’azote, l’h\u00e9lium et l’argon sont utilis\u00e9s pour \u00e9liminer les gaz contaminants pr\u00e9sents dans les m\u00e9taux non ferreux. Inversement, le monoxyde de carbone est utilis\u00e9 dans le d\u00e9gazage des mat\u00e9riaux ferreux, y compris le fer et l’acier. L’hydrog\u00e8ne est le gaz le plus nocif qui n\u00e9cessite le d\u00e9gazage. L’hydrog\u00e8ne est form\u00e9 \u00e0 partir de la r\u00e9action entre les mat\u00e9riaux ou la vapeur d’eau ou les lubrifiants de machine. Une forte concentration d’hydrog\u00e8ne indique une porosit\u00e9 accrue du m\u00e9tal qui affaiblit ses propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques. Dans le cas o\u00f9 la porosit\u00e9 existe encore apr\u00e8s le d\u00e9gazage, la porosit\u00e9 et les chemins de fuite sont scell\u00e9s par le processus d’impr\u00e9gnation du vide.<\/p>\n

Le proc\u00e9d\u00e9 de coul\u00e9e en m\u00e9tal consiste \u00e9galement \u00e0 cr\u00e9er des motifs en bois, en plastique, en m\u00e9tal ou en cire. Les diff\u00e9rents proc\u00e9d\u00e9s impliqu\u00e9s dans la construction des moules sont d\u00e9termin\u00e9s par la taille et la complexit\u00e9 de la coul\u00e9e, le m\u00e9tal \u00e0 verser, le type de fonderie et le nombre de pi\u00e8ces \u00e0 produire. Les proc\u00e9d\u00e9s de moule utilis\u00e9s dans le moulage en m\u00e9tal sont le moulage de matrice, le moulage de billet, le moulage de sable, le moulage perdu de mousse, le coul\u00e9e de v-process, et le moulage en c\u00e9ramique entre autres.<\/p>\n\t

L’\u00e9tape suivante qui suit apr\u00e8s la fonte et le processus de moulage est de verser les m\u00e9taux fondus dans le moule. Dans les fonderies fonctionnant sur le mod\u00e8le traditionnel, les m\u00e9taux fondus sont vers\u00e9s dans les moules avec des lunes. Les progr\u00e8s de la technologie ont permis l’utilisation de machines \u00e0 verser automatiques et de robots dans le d\u00e9versement de m\u00e9taux fondus. Cependant, le d\u00e9versement peut \u00e9galement \u00eatre r\u00e9alis\u00e9 avec la gravit\u00e9 ou l’aide de gaz sous vide ou sous pression.<\/p>\n

Le m\u00e9tal fondu est autoris\u00e9 \u00e0 assumer un \u00e9tat solidifi\u00e9 avant de tenter de l’enlever du moule. La secousse et le culbutage sont les principaux moyens par lesquels le m\u00e9tal solide est retir\u00e9 du moule, en particulier ceux fabriqu\u00e9s par coul\u00e9e de sable. Pendant le processus de coul\u00e9e, des t\u00eates, des coureurs, des portes et des \u00e9l\u00e9vateurs sont form\u00e9s. Ceux-ci sont enlev\u00e9s \u00e0 l’aide de torches de coupe, de scie\u00e0s \u00e0 bande ou de lames de coupure en c\u00e9ramique dans un processus connu sous le nom de d\u00e9gazage.<\/p>\n\t\t\t\t\"poussi\u00e8re\n

\n\tUtilisation de la poussi\u00e8re de charbon de fonderie dans la coul\u00e9e en sable\n\t<\/h2>\n\t

Une technique populaire utilis\u00e9e dans la coul\u00e9e de sable est le sable vert. C’est un m\u00e9lange de sable de silice, de chromite ou de sable zircon, de bentonite, d’eau, de boues inertes et de poussi\u00e8re de charbon produite par la pulv\u00e9risation du charbon.<\/a><\/u> Greensand n’est pas en soi humide, mais d\u00e9note son \u00e9tat humide – une caract\u00e9ristique de \u00ab\u00a0greenwood\u00a0\u00bb. La quantit\u00e9 de poussi\u00e8re de charbon dans le sable vert ne d\u00e9passe jamais 5 du m\u00e9lange total et subit une combustion partielle en pr\u00e9sence de m\u00e9tal fondu, lib\u00e9rant une vapeur de gaz.<\/p>\n

Cependant, le sable vert n’est pas utilis\u00e9 dans le processus de coul\u00e9e pour les m\u00e9taux non ferreux en raison de la pr\u00e9sence de poussi\u00e8re de charbon comme additif. La poussi\u00e8re de charbon \u00e9met du monoxyde de carbone qui entra\u00eene l’oxydation du m\u00e9tal. L’aluminium, par exemple, utilise le sable olivine \u00e0 la place de la poussi\u00e8re de charbon comme additif.<\/p>\n\t\t\t\t\"moules\n\t

Greensand poss\u00e8de certaines caract\u00e9ristiques augment\u00e9es par l’ajout de poussi\u00e8re de charbon. Ces propri\u00e9t\u00e9s comprennent :<\/p>\n

    \n
  1. R\u00e9fractaire<\/strong>: Il s’agit de la capacit\u00e9 du sable vert \u00e0 r\u00e9sister aux temp\u00e9ratures \u00e9lev\u00e9es sans se d\u00e9former. L’acier n\u00e9cessite du sable de moulage qui peut r\u00e9sister \u00e0 une temp\u00e9rature de 1500o<\/sup>C alors qu’une valeur de temp\u00e9rature de 650o<\/sup>C est n\u00e9cessaire pour les alliages d’aluminium. Les sables de fonderie avec une r\u00e9fractaire r\u00e9duite fondront et fusionneront avec la coul\u00e9e. La poussi\u00e8re de charbon, en tant qu’additif, a une temp\u00e9rature de fusion de plus de 1600o<\/sup> Par cons\u00e9quent, la temp\u00e9rature \u00e0 laquelle le sable de moulage est augment\u00e9 avec l’ajout de poussi\u00e8re de charbon au m\u00e9lange.<\/li>\n
  2. Finition de surface :<\/strong> Une meilleure finition de surface est obtenue avec des particules plus fines. Malheureusement, les particules plus fines indiquent une perm\u00e9abilit\u00e9 accrue mais une finition de surface am\u00e9lior\u00e9e.<\/li>\n
  3. Perm\u00e9abilit\u00e9 :<\/strong> La capacit\u00e9 de moulage du sable pour \u00e9puiser les gaz disponibles est appel\u00e9e perm\u00e9abilit\u00e9. Les gaz form\u00e9s pendant le processus de coul\u00e9e tels que l’hydrog\u00e8ne, l’azote, la vapeur et le dioxyde de carbone entra\u00eenent des d\u00e9fauts de coul\u00e9e, y compris des trous d’\u00e9ruption et des trous de gaz. Le monoxyde de carbone est transmis sur les coul\u00e9es d’acier et de fer pour \u00e9liminer les gaz ind\u00e9sirables et pr\u00e9venir l’oxydation. La combustion de la poussi\u00e8re de charbon de fonderie entra\u00eene la lib\u00e9ration de monoxyde de carbone, qui, comme cela a \u00e9t\u00e9 mentionn\u00e9 pr\u00e9c\u00e9demment, est n\u00e9cessaire pour d\u00e9gazer les coul\u00e9es de mat\u00e9riaux ferreux. Le monoxyde de carbone est \u00e9galement produit lors de la gaz\u00e9ification de la poussi\u00e8re de charbon o\u00f9 il est pass\u00e9 \u00e0 travers l’oxyg\u00e8ne et la vapeur sous haute temp\u00e9rature et pression.<\/li>\n
  4. Collapsibilit\u00e9:<\/strong> Il s’agit de la capacit\u00e9 du sable \u00e0 enlever la coul\u00e9e de m\u00e9tal solidifi\u00e9e avec facilit\u00e9. L’adh\u00e9rence accrue \u00e0 la coul\u00e9e de m\u00e9tal existe avec des sables de moulage ayant une faible collapsibilit\u00e9. La poussi\u00e8re de charbon de fonderie aide \u00e0 augmenter la collapsibilit\u00e9 du sable vert \u00e0 ko, puisque cette substance br\u00fble pendant le processus de coul\u00e9e.<\/li>\n<\/ol>\n

    D’autres dispositifs des sables de moulage incluent comme greensand sont coh\u00e9sion, inertie chimique en ce qui concerne le m\u00e9tal \u00e9tant moul\u00e9, et disponibilit\u00e9\/co\u00fbt du sable de moulage.<\/p>\n\t\t\t\t\"fonderie-chromesand\"\n\t\t\t\t\"fonderie-poussi\u00e8re\n

    \n\tPropri\u00e9t\u00e9s des fournisseurs de poussi\u00e8res de charbon \u00e0 des fins de fonderie\n\t<\/h2>\n\t
      \n
    1. Contenu volatil :<\/strong> La qualit\u00e9 de la finition de surface pour une coul\u00e9e faite avec de la poussi\u00e8re de charbon de fonderie comme additif d\u00e9pend d’une grande quantit\u00e9 de mati\u00e8re volatile. Il est recommand\u00e9 que la poussi\u00e8re de charbon de fonderie ait un minimum de 30 mati\u00e8res volatiles.<\/li>\n
    2. Contenu de cendres :<\/strong> La faible teneur en cendres de poussi\u00e8re de charbon, ne d\u00e9passant pas 12 est recommand\u00e9e par les fournisseurs de poussi\u00e8re de charbon.<\/li>\n
    3. Teneur en soufre:<\/strong> Une teneur \u00e9lev\u00e9e en soufre peut entra\u00eener des d\u00e9fauts de coul\u00e9e. Les fournisseurs de poussi\u00e8re de charbon devraient limiter les niveaux de soufre \u00e0 1 tout au plus.<\/li>\n
    4. Contenu chlor\u00e9 :<\/strong> La teneur en chlore doit \u00e9galement \u00eatre r\u00e9duite au minimum le plus minimal. Un exc\u00e8s de chlore peut \u00e9galement entra\u00eener des d\u00e9fauts de coul\u00e9e.<\/li>\n<\/ol>\n

      En outre, un m\u00e9lange de poussi\u00e8re de charbon de fonderie et d’argile peut \u00eatre utilis\u00e9 pour tapisser le fond d’un four de coupole. L’exposition \u00e0 des r\u00e9sultats \u00e0 haute temp\u00e9rature dans la d\u00e9composition de la poussi\u00e8re de charbon et de l’argile devient l\u00e9g\u00e8rement \u00e9miett\u00e9e. Par cons\u00e9quent, des trous ouverts sont form\u00e9s, \u00e0 travers lesquels les m\u00e9taux fondus sont exploit\u00e9s pendant le processus de coul\u00e9e de m\u00e9tal dans un four.<\/p>\n\t\t\t\t\"coal_dust\"\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

      Une technique utilis\u00e9e dans la coul\u00e9e de sable est le sable vert. C’est un m\u00e9lange de sable de silice, de sable de chromite ou de zircon, de bentonite, d’eau, de boues inertes et de poussi\u00e8re de charbon.<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":24548,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"inline_featured_image":false,"_jetpack_newsletter_access":"","_jetpack_dont_email_post_to_subs":false,"_jetpack_newsletter_tier_id":0,"_jetpack_memberships_contains_paywalled_content":false,"_jetpack_feature_clip_id":0,"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":"","jetpack_post_was_ever_published":false},"categories":[746],"tags":[],"class_list":["post-25246","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-fonderie-blog"],"yoast_head":"\nPoussi\u00e8re de charbon et processus de coul\u00e9e de m\u00e9tal - African Pegmatite<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Une technique utilis\u00e9e dans la coul\u00e9e de sable est le sable vert. 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