Стеклянный порошок в производстве каменной/минеральной шерсти
Минеральная шерсть является широкий термин, который охватывает любой волокнистый материал, который образуется из спиннинг или рисунок из расплавленного рок-подобных материалов, таких как керамика
и очки.
Типичные применения минеральной шерсти включают звукоизоляцию (1) и, что наиболее важно, теплоизоляцию (2). Одним из видов минеральной шерсти является рок-шерсть, также именуемая ведущим производителем Rockwool. Минеральная шерсть впервые появилась в 1840-х годах, но только тридцать лет спустя в Германии началось коммерческое производство. Первая минеральная шерсть, подходящая для высокотем температурной изоляции, была коммерчески доступна в 1950-х годах.
Типичные композиции
В целом, минеральная/роковая шерсть состоит из натуральных материалов (например, виньечных пород, таких как базальт) и, как правило, на порядка 30% по весу переработанных материалов, таких как молотое стекло, песок или другие подобные агрегаты. Баланс состоит из фенольных смол, которые выступают в качестве связующих, и минерального масла, которое предотвращает прилипание. Коммерческие минеральные шерсти подчиняются строгим правилам ЕС EN 13162 и EN 13500(3).
Минеральные шерсти сделаны путем плавления вместе составных частей в расплавленный стеклянный материал и последующего спиннинга и сушки этого расплавленного материала в шерсть, как структура. Эта структура ловушки воздуха, и именно это, что обеспечивает теплоизоляцию, так как воздух является плохим проводником тепла.
Эффекты добавления стеклянного порошка
Как и в случае с другими волокнистыми материалами, изготовленными из расплавленных стеклянных или стеклянных веществ, рок-шерсть часто имеет различные материалы, добавленные к ней либо для повышения свойств, снижения затрат, повышения эффективности производства - и часто сочетание всех трех. Наиболее распространенной добавкой является молотое стекло
(стеклянный порошок
)(4). Часто в производстве минеральной шерсти, молотое стекло добавляется, чтобы заменить некоторые другие материалы, часто несет ответственность за снижение температуры плавления требуется.
При производстве каменной/минеральной шерсти с использованием молотого стекла температура эксплуатации составляет около 1500 градусов по Цельсию, что значительно ниже точки плавления свежего кремнезема. В целом, использование наземного стекла ведет себя сродни потоку в обеспечении более низкой общей температуры плавления, экономя время, необходимое для нагрева, и количество энергии, необходимой (5).
Одним из преимуществ использования стеклянных порошков в производстве изоляции типа закрученного волокна является то, что распространение расплава уменьшается, что делает процесс вращения более эффективным. Кроме того, дополнительное наземное стекло не будет иметь пагубных последствий в отношении щелочной устойчивости (6).
Стеклянный порошок считается недорогим материалом, и в то время как типичное сырье для каменной шерсти являются относительно дешевыми, они должны быть добыты. Наземное стекло либо подойм, либо из рециркуляции/отходов, как таковое, использование этого уменьшает отходы и снижает стоимость (7,8). Общей темой среди волокнистых материалов, которые были по крайней мере частично из молотого стекла является дополнительное измерение прочности, которая сама по себе может привести к постоянной прочности с течением времени (9).
Если стеклянный порошок, добавленный в состав минеральной шерсти, имеет сорт борозиликат (т.е. во время собственного производства, часть кремнезема была заменена оксидами бора), то полученная минеральная шерсть может пользоваться еще более высоким уровнем прочности (10). Уровень загрязнения грунтовым стеклом не может превышать 10 промилле цветных металлов и 20 промилле цветных металлов для использования в применении породы/минеральной шерсти (11).
Помимо вышеупомянутого снижения температуры таяния, отвлечение стеклянных отходов/куакетов со свалки является значительным экологическим преимуществом. По данным Министерства энергетики США, минеральная шерсть содержит в среднем 75% переработанных материалов (12). Источником основного совокупного материала (базальта) также могут быть потоки отходов, например хвостохранилища шахт (13).
Для отправки комментария необходимо войти на сайт.