Kohlenstaub-Anwendungen
Kohlenstaub ist fein gemahlenes Anthrazit und hat viele Verwendungszwecke, die über die reine Verbrennung zur Stromerzeugung hinausgehen. African Pegmatite ist ein führender Anbieter von Kohlenstaub höchster Qualität für Hochleistungsanwendungen.
Kohlestaub ist die pulverisierte Kohlesorte, die durch Pulverisierung oder Schleifen von Kohle zu feinen und glatten Körnern entsteht. Kohle hat eine spröde Eigenschaft, die es ihr ermöglicht, eine pulverisierte oder pulverisierte Form während des Bergbaus, des Transports oder als Ergebnis der mechanischen Handhabung zu nehmen. Das Pulverisieren oder Mahlen von Kohle vor dem Verbrennungsprozess ermöglicht eine verbesserte Geschwindigkeit und Effizienz der Verbrennung. Kohlenstaub besteht in der Regel aus gemahlenem und gemahlenem Anthrazit und kann als Mehrwertprodukt betrachtet werden, wenn er in einer Umgebung ohne Verbrennung verwendet wird.
Im Folgenden sind nur einige der Anwendungen aufgeführt, die dem Kohlenstaub zugeschrieben werden:
Eisen- und Stahlerzeugung
Kohlenstaub als Brennstoff
Eisen und Stahl sind zu einem wesentlichen Teil unseres Lebens geworden. Von Schiffen über Autos bis hin zu zahlreichen Haushaltsgegenständen besteht kein Zweifel daran, dass Eisen und Stahl aus unserem täglichen Leben nicht mehr wegzudenken sind. Etwa 64 % des weltweit hergestellten Stahls wurde aus Eisen gewonnen, das in Hochöfen hergestellt wurde, die Kohle als Primärbrennstoff verwenden. Im Jahr 2003 wurde die weltweit produzierte Rohstahlmenge auf 965 Millionen Tonnen beziffert, wobei etwa 543 Mio. t im Herstellungsprozess verwendet wurden.
Zu den Rohstoffen, die bei der Eisengewinnung aus einem Hochofen verwendet werden, gehören Eisenerz, Koks (aus Kokskohlen) und eine geringe Menge Kalkstein. Einige Hochöfen verwenden jedoch Kohlenstaubinjektionsverfahren (PCI), um Kosten zu sparen und eine bessere Leistung zu erzielen. Die PCI-Methode wurde ursprünglich im 19. Jahrhundert entwickelt, aber erst in den 1970er Jahren wurde diese Technik von den Eisen- und Stahlherstellern in großem Umfang übernommen. Es war ein Anstieg der Kosten für Koks, der auf die steigende weltweite Nachfrage und den verschärften Wettbewerb um diese Ressource zurückzuführen ist, der die Hersteller dazu veranlasste, ihre Aufmerksamkeit auf diese Methode zu richten.
Die Idee hinter der PCI-Methode ist ganz einfach. Es handelt sich um die Primärluft, auch bezeichnet als "Fördergas", das Kohlestaub (pulverisierte Kohle) transportiert, der durch eine Lanze in den Tuyer (den mittleren Bodeneinlass des Hochofens) eingeführt wird. Anschließend liefert ein Blasrohr im Tuyere sekundäre Heißluft (auch Blast genannt) und mischt sich dann mit der Primärluft, die, wie bereits erwähnt, Gießkohlestaub transportiert. Diese Mischung wird zum Ofen geleitet, wodurch ein ballonartiger Hohlraum entsteht, der auch als Rennbahn bekannt ist. Diese "Rennbahn" propagiert die Verbrennung von Koks und Kohle, verflüssigt das feste Eisenerz und setzt dabei geschmolzenes Eisen frei.
Die Auskleidung des Ofens
Gemahlener Anthrazit wird nicht nur als Brennstoff verwendet, sondern hat auch einige feuerfeste Eigenschaften, und als feuerfeste Auskleidung für die Eisen- und Stahlerzeugung wurden im Hochofen ausgehärtete Monolithen verwendet, die zu 80 % aus Anthrazit bestehen(1). Eine nachhaltige und zuverlässige Produktion wird durch die Auswahl geeigneter feuerfester Auskleidungsmaterialien gewährleistet.
Der Auskleidungsverschleiß konzentriert sich besonders auf den Boden der Kammer, den Herd, wo die Durchflussrate des flüssigen Metalls hoch ist. Diese Turbulenzen können zu einem ungleichmäßigen Verschleiß der Auskleidung führen. Monolithisches Anthrazit wird in diesen Szenarien wegen seiner Schüttvolumenstabilität verwendet(2). Feuerfeste Auskleidungen vom Kohlenstofftyp haben in der Regel eine Dicke von 700 bis 750 mm und eine Länge von etwa 2 m(3). Anthrazit-Feuerfestmaterialien sind bekannt für ihre Langzeitstabilität und Widerstandsfähigkeit über mehrere Heizzyklen von über 1.000 °C und zeigen hervorragende Thermoschocktests sowie eine gute Beständigkeit gegen chemische Angriffe und Oxidation.
Thermische Energieerzeugung
In der heutigen Zeit können sich viele Menschen ein Leben ohne Strom nicht vorstellen, vor allem diejenigen, die in entwickelten Ländern leben. Leider haben etwa 27 der Weltbevölkerung keinen Zugang zu Elektrizität. Es ist wichtig zu wissen, dass ein verbesserter Zugang zu Elektrizität bei der Armutsbekämpfung wichtig ist. Die meisten Kohlekraftwerke verwenden Kohlestaub, weil die Oberfläche vergrößert wird und somit die Verbrennung schneller erfolgt. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass sich viele Industrienationen von der Kohleverstromung als Teil ihres Energiemixes abwenden.
Gussteile und Formteile
Hochleistungsguss ist eine der vielen führenden Anwendungen für Kohlenstaub. Da Kohlenstaub zu einem großen Teil aus Anthrazit, der bereits erwähnten hochwertigen Kohlenstoffquelle, hergestellt wird, verbrennt er bei der Verbrennung sauberer. Dies ist in der modernen Produktion wichtig, da bituminöse Kohle (die ehemalige Kohle zum Gießen) bei der Verbrennung Benzol, Xylol, Toluol und andere freisetzt. Durch den Ausstoß weniger gefährlicher Schadstoffe hat der Einsatz von Anthrazit ein weniger umweltschädliches Profil.
Grünsand-Formverfahren
Greensand beschreibt Formsand, der weder gebacken noch getrocknet ist, aber eine inhärente Feuchtigkeit besitzt. Der Rohsand in seiner Erzform wird so verarbeitet, dass die Korngröße gleichmäßig verteilt ist. Bio-Ton wirkt als Bindemittel für diese Körner während der Verarbeitung zu Formsand.
Die Zugabe von Gießerei-Kohlestaub trägt dazu bei, dass die Gießqualität ausgezeichnet ist, da sich Sand ausdehnt, wenn heißes geschmolzenes Metall in die Form entleert wird. Die Verwendung anderer Additive wie Pitch, Zellulose und Kieselsäure ist ebenfalls erlaubt. Der Sand, zusammen mit Additiven und Wasser werden in einem Mullor gemischt, auch als Mischer bezeichnet. Der Sand gilt als bereit, eine Form zu machen, wenn er sich mit anderen Substanzen im Mullor vermischt hat.
Das Gießen von geschmolzenem Eisen in eine grüne, kohlenstaubhaltige Sandform führt zur Freisetzung von reduzierenden Gasen und flüchtigen organischen Verbindungen nach Wärmeeinwirkung und verhindert somit die Bildung von Eisenoxid in der Zwischenphase der Brennproduktion. Das Einbrennen von Eisenoxid wird durch die Pyrolyse des Kohlenstaubs verhindert.
In der Endphase des Formprozesses beginnt das Koksen von Kohlestaub an der Formoberfläche, was zu seiner Enthärtung und Ausdehnung führt. Die kritische Quarzsandausdehnung im Basiskiesioxid sand tritt neben der Enthärtung und Verkokung von Kohlenstaub auf. Folglich werden die Sandkörner nachjustiert und das Auftreten von Expansionsfehlern reguliert.
Der Kohlenstaub, der in Gießereien für eisengießen verwendet wird, erfordert einen niedrigen Aschekohlstaub, der einen minimalen Schwefel- und Chloridgehalt, eine inhärente Feuchtigkeit von etwa 2-4 und einen flüchtigen Gehalt von 30 oder darüber aufweisen muss. Zusammenfassend verringert der Gießkohlestaub Die Defekte im Zusammenhang mit der Ausdehnung und dem Wasserstoff-Pin-Holing. Eine Verbesserung der Dimensionsstabilität von Formen ist auch auf die Aufnahme dieser Substanz in Greensand zurückzuführen.
Die Verwendung von Flugasche, die chemisch und physikalisch dem Kohlenstaub ähnlich ist, in Grünsandgussteilen hat sich insbesondere für den Guss von Nichteisenmetallen als wirksam erwiesen(4). Die Autoren weisen nicht nur darauf hin, dass sie eine ähnliche Leistung wie Grünsand allein bieten, sondern stellen auch fest, dass es wirtschaftliche Vorteile hat, weniger Sand und mehr Asche zu verwenden, da es billiger ist. Auch die physikalischen und mechanischen Eigenschaften sind ähnlich. Darüber hinaus wird die Umweltleistung erhöht. Solche Lehren lassen sich auf Kohlenstaub übertragen.
Insgesamt kann man sagen, dass der Einsatz von Kohlenstaub eingebrannte Defekte verringert, die Oberflächengüte verbessert und das Eindringen von Metall verhindert.
Als Ersatz oder Ergänzung im Quarzformguss
Während Grünsand eine beliebte Wahl ist und die Einbeziehung von Kohlenstaub und ähnlichen Verbindungen ein wichtiger Schritt ist, um Kosten zu senken und Defekte und Verbrennungen zu modulieren, ist grüner Sand bei weitem nicht die gebräuchlichste Gießmethode. Der Kieselsäureguss ist im Grunde dasselbe, verwendet aber nur hochreinen Quarzsand als Formenbaustoff.
Ein wichtiger Aspekt beim Ersetzen von Quarzsand durch ein anderes Material, z. B. Kohlenstaub, ist die Feuchtigkeit. Restfeuchtigkeit in der Form führt zu Gasdefekten und Fehlern im Gießprozess(5). Mit dieser und jeder anderen Modifikation des üblichen Gießprotokolls kann die Modellierung zu besseren Ergebnissen führen(6).
Verhindern von Benetzung in Gussteilen
Die Vermeidung von Oberflächenfehlern ist eine große Herausforderung im Spritzgießbereich, in dem häufig Materialien verwendet werden, die zur Benetzung neigen. Die Benetzung führt direkt zu Oberflächenfehlern, und die Verwendung ausreichender Mengen an Kohlenstaub im Sand kann diese Phänomene lindern.
Unter Hochtemperaturbedingungen wird Kohlenstaub/Anthrazitpulver pyrolysiert und einen dünnen Film aus festem Kohlenstoff an der Grenzfläche zwischen flüssigem Metall und Sand abscheiden. Diese abgeschiedene Schicht verhindert das Eindringen von Metall in den Sand und umgekehrt. Es handelt sich jedoch um zwei Schichten. Je eine auf dem Sand und dem Metall, die ein nicht benetzendes Verhalten gewährleistet und die Bildung von Graten verhindert, die später vom Gussprodukt abgeschnitten werden müssten. Bevorzugt werden Kohlenstaub, der überwiegend aus Anthrazit besteht, eine gute Verkokungsfähigkeit aufweist, nicht mehr als 30 Gew.-% flüchtige Stoffe enthält, weniger als 0,8 Gew.-% Schwefel aufweist und einen geringen Aschegehalt aufweist(7).
Naturgemäß ist durch die Entstehung von Gasen aus der Pyrolyse des Kohlenstaubes ein Druckanstieg zu erwarten, der neben der Verdunstung von Wasser aus dem Sand einen moderaten Druckanstieg verursacht. Solche Druckerhöhungen liegen innerhalb der Toleranz jeder Sandgussform. Das einzige mögliche milde Problem besteht darin, dass Wasserstoff aufgrund seines kleinen Atomradius bei ausreichend hohen Temperaturen in das Metall eindringen könnte, wenn genügend davon vorhanden ist(8).
Interessanterweise ist die Benetzung ein wichtiger Aspekt in einer Studie, die sich mit der Speicherung von Kohlenstaub befasste. Da Kohlenstaub leicht entzündlich ist, muss die Lagerung ernst genommen werden. Es wurde ein Spray auf der Basis von Natriumdodecylsulfat entwickelt, das den Abbau und den Brand von gelagertem Kohlenstaub verhindert(9).
Feuerfeste Anwendungen
Wie bereits erwähnt, hat Anthrazit ein gewisses Maß an Feuerfestigkeit, insbesondere wenn es kalziniert wurde.
Feuerfeste Steine
Feuerfeste Steine
sind in der Lage, hohen Temperaturen standzuhalten und zeichnen sich durch eine niedrige Wärmeleitfähigkeit aus, die einen höheren Wirkungsgrad ermöglicht. Anwendungen, die eine hohe thermische, chemische oder mechanische Beanspruchung erfordern, erfordern die Verwendung von dichten feuerfesten Ziegeln. Der Ofenziegel – ein poröser feuerfester Ziegel – eignet sich jedoch besser für weniger harte Situationen. Brennsteine sind schwächer als dichte, aber sie sind vorteilhaft in dem Sinne, dass sie leicht und besser isolierend sind. Kohlenstaub als Zusatzstoff bei der Herstellung von feuerfesten Steinen wird seit fast hundert Jahren verwendet(10).
Einer der Hauptsubstanzen, die an der Herstellung von feuerfesten Ziegeln beteiligt sind, die sonst als Feuerstein bezeichnet werden, ist Kohlenstaub. Offene Herdöfen, Lichtbogenöfen, Hüttenöfen, Zementdrehöfen und Glasöfen werden mit Feuerziegeln aus feuerfestem Kohlestaub gebaut. Als Zusatzist ist es notwendig, dass Kohlenstaub mit Ton und Wasser vermischt wird. Anschließend wird das Gemisch einem Brennprozess unterzogen, bei dem die Luft bei einer Temperatur von 30oC 120 Minuten lang getrocknet und eine Temperatur von 110oC überschritten wird. In der letzten Phase des Brennens wird die Gemischprobe in einen Ofen eingespeist und in 6 Stunden auf eine Temperatur von 1050oC erhitzt.
Bei feuerfesten Steinen, die Kohlenstaub enthalten, hat sich gezeigt, dass mit einem feineren Mahlgrad (d. h. kleineren Partikeln) die Druckfestigkeit und die Porosität erhöht werden, während die Wärmeleitfähigkeit abnimmt. Natürlich sind die Balance von Wärmeleitfähigkeit und Druckfestigkeit der Schlüssel zu einem erfolgreichen Feuerstein. Die Forscher sind zu dem Schluss gekommen, dass die Wärmeleitfähigkeit abnimmt, während die Druckfestigkeit und die Porosität mit einem allgemeinen Anstieg des verwendeten Kohlenstaubanteils zunehmen (11).
Insbesondere liefert Kohlenstaub die Wärmedämmung, die von feuerfesten Ziegeln benötigt wird, um bei Bedarf durchzuführen. Feuerfester Kohlenstaub hat folgende Wirkung auf den Feuerstein:
- Reduziert die Wärmeleitfähigkeit
- Erhöhen Sie die Brechfestigkeit und Porosität des feuerfesten Ziegels
- Verbessern Sie die Fähigkeit des Feuersteins, thermischen und korrosiven Faktoren standzuhalten
- Fördert die Fähigkeit, thermischen Schocks standzuhalten.
Der prozentuale Anteil des Kohlenstaubs in feuerfesten Standardsteinen liegt zwischen 38 und 68 %, wobei die Mahlgrade zwischen 20 und 500 μm liegen. Es wurde festgestellt, dass mit zunehmendem Kohlegehalt die mechanische Festigkeit zunimmt und die Wärmeleitfähigkeit abnimmt(12).
Wie bei allen feuerfesten Materialien ist das Konzept der Porosität von entscheidender Bedeutung. Eine hohe Porosität geht einher mit einer höheren Wärmedämmung aufgrund einer größeren Luftkapazität, da Luft ein schlechter Temperaturleiter ist(13), aber es ist zu beachten, dass eine zu hohe Porosität eine schlechte Sache sein kann. Übermäßige Porosität ist oft mit einer Abnahme der mechanischen Festigkeit verbunden.
Die Permeabilität ist einer der wichtigsten Entscheidungsfaktoren für die Langlebigkeit feuerfester Materialien(14) und wird stark von der Porosität beeinflusst. Poren entstehen, nachdem ein brennbares Material innerhalb des gesamten Feuerfestgemischs während des Brennens abgebrannt ist. Die Form der Poren hängt mit dem Material zusammen(15), und der Gesamtprozess wird als "Burnout" bezeichnet. Wenn Kohlenstaub verbrennt, hinterlässt er in der Regel ein kugelförmiges Loch(16). In der Regel wird die Porengröße umso größer, je größer die Partikelgröße des Additivs ist.
Kohlenstaub wird auch als Zusatzstoff bei der Herstellung von hochthermisch stabilen Ziegeln aus rotem Tonschlamm mit hohem Eisengehalt in Entwicklungsländern verwendet(17). Diese Ziegel werden wegen ihrer geringen Wasserspeicherung und Langlebigkeit geschätzt.
Feuerfeste Auskleidungen
Wie bereits in Bezug auf Hochofenauskleidungen erwähnt, kann Kohlenstaub als Anthrazit in feuerfesten Auskleidungen verwendet werden, oft als Teil einer monolithischen Struktur. Bei der Aluminiumverhüttung werden in großem Umfang kohlenstoffhaltige Auskleidungen verwendet, wobei Anthrazit neben Koks und anderen kohlenstoffbasierten Materialien verwendet wird. Monolithische Auskleidungen aus Anthrazit werden aufgrund ihres geringen Aschegehalts und ihrer Langzeitstabilität sehr geschätzt. Kathoden, die in der Elektrolysestufe der Aluminiumverhüttung verwendet werden, können bis zu 45 % kalzinierten Anthrazit enthalten. Bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Stabilität bei hohen Temperaturen und ohne Verlust der elektrischen Leitfähigkeit gilt dies zusätzlich zu Szenarien, bei denen die Zugabe von Kohlenstaub dazu beiträgt, dass das geschmolzene Metall auf konstanter Temperatur gehalten wird(18).
Andere feuerfeste Anwendungen
Für die Verbindung anderer feuerfester Materialien in Hüttenauskleidungen kann eine hochwirksame feuerfeste Paste aus kalziniertem Anthrazit und harzigem Pech verwendet werden(19). Wenn diese Harze anthrazitreich sind, wird ihre Leistung in Bezug auf die Druckfestigkeit in den höheren Temperaturbereichen im Vergleich zu asphaltartigen Harzen als überlegen angesehen(20). Kohlenstaub wurde bereits seit 1910 in feuerfesten Zementen und Beton verwendet. Während die Zugabe von Kohlenstaub nicht zur puzzolanischen (Aushärtungs-)Aktivität des Betons beiträgt, erhöht der Einschluss die thermische Gesamtleistung, was ihn zu einer guten Wahl für Hochtemperaturumgebungen macht.
Verwendung in Materialien
Die Herstellung von Ziegeln für Wohn- und Industrieanwendungen ist ein energie- und ressourcenintensiver Prozess, während bei anderen industriellen Prozessen große Mengen an Abfall und/oder Nebenprodukten anfallen. Es wurde postuliert, dass Kohlenstaub sowohl für den Bau normaler Ziegel als auch für die Herstellung von feuerfesten Ziegeln nützlich ist. Als Energiesparmethode haben Forscher gezeigt, dass Ziegel mit einer gleichwertigen Druck- und mechanischen Festigkeit wie die im Handel erhältlichen Ziegel etwa 5 Gewichtsprozent Kohlenstaub enthalten können(21). Die Autoren weisen darauf hin, dass, obwohl im Allgemeinen ein leistungsstarker Ziegel mit Kohlenstaub hergestellt werden kann, die Gleichmäßigkeit der Erwärmung im Ofen genau überwacht werden sollte. Kohlenstaub wurde bei der Herstellung einer Vielzahl von Ziegeln unterschiedlicher Dichte verwendet, unter anderem für Akustikziegel zur Schalldämpfung, aber da es sich um einen "leichten Zusatzstoff" handelt, wird er bevorzugt für die Verwendung in leichteren Ziegeln verwendet(22).
Ein weiteres Material, bei dem Energieeinsparungen erzielt und die Umweltleistung verbessert werden können, ist Asphalt. Kohlenstaub hat sich in diesem Bereich als wirksamer Füllstoffzusatz erwiesen und ist - bei idealen Konzentrationen von 6 Gewichtsprozent - in der Lage, Asphalt herzustellen, der alle erwarteten Normen erfüllt(23). Tests auf die Marshall-Kriterien (Durchfluss, mit Bitumen gefüllte Hohlräume, Viskosität usw.) ergaben eine hervorragende Leistung. Wie vorhergesagt, nahm die Dichte mit zusätzlichem Kohlenstaub zu. Die Forscher bestätigten, dass der bituminöse Zement, der mit Kohlenstaub als Additiv hergestellt wird, sehr stabil ist und die Anforderungen der Norm ASTM D1559 (1989) übertrifft.
Beratung von Manganoxid
- Kohlenstaub ist eine fein gemahlene Form von Anthrazit, die sich für Hochleistungsanwendungen und nicht in erster Linie für die thermische Stromerzeugung eignet
- Als Kohlenstoffquelle wird es in der Eisen- und Stahlproduktion verwendet
- Aufgrund seiner feuerfesten Eigenschaften wird es in der Auskleidung von Öfen sowie in Grünsandformteilen verwendet, wo es die Benetzung verhindert. In einigen Fällen kann es Quarzsandmengen im Formteil ersetzen
- Darüber hinaus wird Kohlenstaub als Bestandteil von feuerfesten Steinen und feuerfesten Auskleidungen verwendet
- Kohlenstaub wird auch in herkömmlichen Ziegeln und als Asphaltzusatz verwendet
Kohlenstaub ist eines von vielen Hochleistungsprodukten, die von African Pegmatite, einem führenden Lieferanten und Verarbeiter von Mineralien und feuerfesten Materialien, erhältlich sind.
Verweis
1 F. Vernilli et al., Eisenerzeugung und Stahlerzeugung, 2005, 32, 459
2 S. Ge et al., Metallurg. Mater. Trans. B, 1968, 20. 67
3 S. V. Olebov, Refractories, 1964, 5, 189
4 J. Sadarang und R. K. Nayak, J. Manuf. Prozess., 2021, 68, 1553
5 J. Sadarang et al., Adv. Mater. Manuf. Energ. Eng., 2021, 1
6 R. M. Said et al., IOP Conf. Ser.: Mater. Eng., 2020, 864, 012074
7 A. Kolorz et al. Bin. Gießerei Soc. Int. J. MetalcastingTransportjahr 1976, 1, 42
8 A. Campbell, Complete Casting Handbook (2. Aufl.), Butterworth Heinemann, London, 2015
9 J. Cheng et al., Prozesssicherheit Env. Protec., 2021, 147, 92
10 H. B. Simpson, J. Am. Ceram. Soc. 1932, 15, 520
11 M. H. Rahman et al., Procedia Eng., 2015, 105, 121
12 M. D. Rahman et al., Einfluss des Prozentsatzes (Massenprozent) von Kohle auf das mechanische und thermische Verhalten von isolierenden Schamottsteinen, die durch Ausbrennverfahren hergestellt werden, in 9th International Forum on Strategic Technology, Cox's Bazar, Bangladesch, 2014
13 K. Kasoya et al., J. Phys. Chem. Ref. Daten 1985, 14, 947
14 G. R Eusner und J. T. Shapland, Permeability of Blast-Furnace Refractories in Sixteenth Meeting of the American Ceramic Society,Pittsburgh, 1958
15 M. Sutan et al., Ceram. Int., 2012, 38, 1033
16 P. Guite et al., Ceram. Int.Transportjahr 1984, 2, 59
17 G. Bathan et al., Int. J. Emerg. Sci. Eng., 2014, 2, 7
18 G. Wilde und G. Lange, J. Metals, 1968, S. 20. 67
19 M. M. F. Goncalves et al., Fuel Energ. Abstr.Transportjahr 1998, 1, 55
20 Y. Li et al., The Mechanical Performance Experiments of Blast Furnace Hearth Ramming Material and Carbon Brick Refractory Mortar in 2nd International Conference on Material Engineering and Application , Shanghai, 2015
21 V. Krenzel et al., IOP Conf. Ser.: Mater. Eng., 2021, 1203, 032132
22 M. V. Vasić u. a., Env. Tech. Innov., 2021, 21, 101350
23 R. K. Akter u. a., Sust. Eng. Innov., 2022, 4, 82
Du muss angemeldet sein, um einen Kommentar zu veröffentlichen.