Polvo de carbón
Aplicación de fundición de hierro
Este carbón fino en polvo ha sido utilizado para mejorar el acabado superficial de fundiciones de hierro y cobre desde la década de 1870. Cuando se utiliza en el moldeo de arena verde y arena seca, el polvo de carbón protege la superficie del molde contra la acción del metal fundido. Cuando el metal entra en contacto contacto con una superficie de moldeo que contiene polvo de carbón, se forma una envoltura gaseosa resistente a la fusión de la arena con el metal. Dependiendo del fundido de metal, se utilizan aditivos tales como brea, celulosa y sílice.
- La fundición se enfría más lentamente, lo que evita grietas
- El polvo de carbón aumenta la resistencia de la arena verde y arena seca
- Reduce la expansión, la formación de costras y la penetración de los metales
- Previene la quemadura de arena
- Otorga un acabado más limpio
- Ayuda en la separación del depósito
- Disminuye la cola de rata y otros defectos de expansión
- Formulaciones estándar y bajas en cenizas adecuadas para su uso en fundición
Especificaciones
African Pegmatite cuenta con dos grados de polvo de carbón.Standard
- 100 micrómetros
- Min. 23%-25% de materia volátil
- 14%-20% de ceniza
- 3,5% de humedad
- 100 micrómetros
- Min. 34%-40% de materia volátil
- 10%-11% de ceniza
- 3,5% de humedad
- 0,6%-1% de zufre
Hojas de datos
Fundición de Hierro
El polvo de carbón es un componente esencial de la fundición de hierro. En pocas palabras, la fundición de hierro implica fundir el hierro en un estado líquido y verterlo en un molde. El molde se elimina cuando el metal se solidifica en la forma deseada. Otros metales emplean polvo de carbón en sus procesos de fabricación, pero aquí nos centraremos en la aplicación de fundición de hierro.
El Proceso
Una vez que el hierro se encuentra fundido, se usan desgasificadores para eliminar contaminantes que pueden causar varios defectos durante el proceso de fundición. El monóxido de carbono es un desgasificador común para la fundición de hierro. Si la desgasificación no elimina suficiente porosidad del hierro, se puede utilizar la impregnación al vacío para sellar los poros y las vías de fuga.
Se pueden hacer patrones para los moldes de madera, plástico, metal o cera. Cuando el molde está listo y el metal está fundido, el hierro líquido se vierte en el molde. Hoy en día, el vertido generalmente es manejado por robots y máquinas de vertido, pero algunos moldes pueden requerir el uso de vacío o gases a presión.
Luego se deja que el hierro se solidifique dentro del molde para retener la forma de la cavidad del molde. La figura sólida se retira del molde a través de técnicas conocidas como agitación y volteo. Una vez que se retira el molde, se retiran los cabezales, guías, compuertas y contrahuellas del molde usando antorchas, cuchillas de corte de cerámica o sierras de cinta.
El papel del Polvo de Carbón en la Fundición de Hierro
La arena verde que contiene polvo de carbón se usa para la fundición de materiales ferrosos como el hierro y el acero. Nunca debe haber más del 5% de polvo de carbón en la arena verde porque el polvo de carbón sufrirá combustión cuando se exponga al metal fundido y libere un vapor. Nunca se debe usar arena verde en la fundición de metales no ferrosos porque el polvo de carbón liberará monóxido de carbono, lo que provocará la oxidación de los metales no ferrosos.
El polvo de carbón aumenta la refractariedad de la arena verde para que pueda soportar las altas temperaturas requeridas durante la fundición de hierro. La temperatura de fusión del polvo de carbón es superior a 1600 °C. El tamaño de partícula fino del polvo de carbón da como resultado un acabado superficial mejorado en el producto final.
El polvo de carbón libera monóxido de carbono cuando se expone al hierro fundido, el monóxido de carbono actúa como desgasificador. Esto elimina los contaminantes gaseosos dentro de la cavidad del molde que pueden causar defectos de fundición y disminuye la porosidad del hierro. El polvo de carbón también aumenta la capacidad de colapso, o la capacidad de ser limpiamente separado del metal solidificado, de la arena verde. El polvo de carbón se quema durante la fundición y hace que el molde sea mucho más fácil de remover durante la extracción.
Se recomienda que el polvo de carbón de fundición contenga al menos 30% de materia volátil para lograr un acabado superficial adecuado. El contenido de cenizas no debe exceder el 12% y el contenido de azufre nunca debe ser de aproximadamente el 1% o es probable que ocurran defectos de fundición. El cloro también puede causar defectos de fundición y debe mantenerse al mínimo
Información general
La calidad del polvo de carbón adecuado para el uso en fundición debe consistir en carbón bituminoso finamente molido y libre de materiales extraños.
La contaminación del azufre por el metal en la superficie del molde puede ocasionar defectos. El contenido de azufre del polvo de carbón de fundición nunca debe ser superior al 10%.
Los niveles óptimos de polvo de carbón deben establecerse mediante prueba y siempre deben pesarse y medirse.
La proporción adecuada en peso de polvo de carbón en arena verde varía de 2% a 3% para piezas de fundición pequeñas y de 7% a 8% para trabajos pesados. En ocasiones, se usan niveles más altos en casos especiales.
Efectos de demasiado polvo de carbón:
- Superficies raspadas
- Agujeros de gas
- Bordes redondeados
- Defectos de fundición
Una acumulación de polvo de carbón en la arena puede ocasionar un revestimiento azul en el yeso, una disminución de la permeabilidad y un aumento en los requisitos de humedad de la arena.
Embalaje
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African Pegmatite
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