General Information

The quality of coal dust that’s suitable for foundry use should consist of finely crushed bituminous coal that’s free of foreign material.

Contamination of sulphur by the metal at the mould face can cause defects. Sulphur content of foundry coal dust should never be more than 10%.

Optimum levels of Coal Dust should be established by trial and always weighed and metered.

Appropriate proportion by weight of Coal Dust in greensand varies from 2%-3% for small castings and from 7%-8% for heavy work. Higher levels are sometimes used in special cases.

Effects of too much Coal Dust:

• Grazed surfaces
• Gas holes
• Rounded edges
• Misruns

A build-up of coal dust in sand can cause a blue skin on the casting, a decrease in permeability, and an increase in moisture requirement of the sand.

Fundição de ferro

A poeira de carvão é um componente essencial da fundição de ferro. Simplificando, a fundição de ferro envolve derreter o ferro até que atinja um estado líquido, para depois o despejar sobre um molde. O molde é removido quando o metal solidifica na forma desejada. Outros metais empregam pó de carvão nos seus processos de fabrico, mas esta página concentra-se na aplicação nas fundições ferro.

[LEIA MAIS SOBRE AS VÁRIAS APLICAÇÕES DO PÓ DE CARVÃO]

O Processo

Uma vez fundido o ferro, são utilizados desgaseificadores para eliminar contaminantes que podem causar vários defeitos durante o processo de fundição. O monóxido de carbono é um desgaseificador comum para fundição de ferro. Se a desgaseificação não eliminar a porosidade do ferro o suficiente, a impregnação a vácuo pode ser usada para selar poros e fluxos de vazamento.

Podem ser definidos padrões para moldes de madeira, plástico, metal ou cera. Quando o molde está pronto e o metal derretido, o ferro líquido é despejado sobre o molde. Hoje, o vazamento é geralmente feito por robôs e máquinas de vazamento, mas alguns moldes podem exigir o uso de vácuo ou gases pressurizados.

Depois, é permitido que o ferro solidifique no interior do molde para reter a forma da cavidade deste. A figura sólida é depois removida do molde recorrendo a técnicas conhecidas, como a sacudidela e o tombamento. Uma vez que a peça fundida seja removida do molde, as cabeças, canais, portões e risers são removidos da fundição usando tochas, lâminas de corte de cerâmica ou serras de fita.

O papel do pó de carvão na fundição de ferro

Areia verde contendo pó de carvão é usada para fundição em areia de materiais ferrosos como o ferro e o aço. Nunca deve existir mais de 5% de pó de carvão na areia verde, dado que o pó de carvão passa pela combustão quando exposto ao metal fundido e liberta um vapor de gás. A areia verde nunca deve ser usada na fundição de metais não ferrosos porque o pó de carvão liberta monóxido de carbono, causando a oxidação dos metais não ferrosos.

O pó de carvão aumenta a refractariedade da areia verde para que esta possa suportar as altas temperaturas exigidas durante a fundição do ferro. A temperatura de fusão do pó de carvão é superior a 1600° C. O tamanho de partícula fina do pó de carvão resulta num acabamento superficial aprimorado no produto final.

Quando o pó de carvão liberta monóxido de carbono ao ser exposto ao ferro fundido, o monóxido de carbono actua como um desgaseificador. Isto elimina contaminantes gasosos do interior da cavidade do molde que podem causar defeitos de fundição e diminuir a porosidade do ferro. O pó de carvão também aumenta a colapsibilidade ou a capacidade de ser removido do metal solidificado da areia verde. O pó de carvão queima durante a fundição e torna o molde muito mais fácil de remover durante a remoção.

Recomenda-se que o pó de carvão de fundição contenha pelo menos 30% de matéria volátil para obter um acabamento superficial desejável. O teor de cinzas não deve exceder 12% e o teor de enxofre nunca deve ser superior a 1% ou podem ocorrer defeitos de fundição. O cloro também pode causar defeitos de fundição que devem ser reduzidos ao mínimo.

Embalagem

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Conveniência

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Um retorno geral de 15 dias para a fabricação nos permite entregar seus compostos o mais rápido possível, para que você possa acompanhar as demandas de seus negócios. Pode nos contactar para que possamos te conectar com um distribuidor em sua área, caso não tenha tempo suficiente para esperar pelos materiais.

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African Pegmatite

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