Pó de Carvão

Molde de areia verde

A areia verde é uma areia de molde chamada “verde” devido à sua humidade inerente, que é queimada quando o metal fundido é introduzido no molde. A areia verde é geralmente composta por areia de cromo, pó de carvão, um aglutinante como a argila orgânica e outros ingredientes, dependendo da aplicação pretendida. A adição de pó de carvão melhora a qualidade geral da fundição, eliminando o risco de determinados defeitos de fundição.

Por exemplo, na superfície do molde, a coquefacção do pó de carvão causa o amolecimento e a expansão. Conforme a expansão ocorre, os grãos de areia ajustam-se e os defeitos relativos à expansão são controlados. A perfuração de pinos de hidrogénio também é controlada pela inclusão de pó de carvão no processo de fundição.

Quando o ferro fundido é despejado num molde de areia verde, são libertados gases redutores, evitando a formação de óxido de ferro durante a fase intermediária. A fuligem e a condensação são formadas como uma fina camada de carbono brilhante na superfície do molde na presença de um fornecimento limitado de oxigénio. Esta camada cria uma barreira refractária entre o ferro fundido e o molde. Este método é utilizado para produzir um acabamento de fundição aprimorado.

O pó de carvão usado para fundição de ferro deve ter um baixo teor de cinzas, de cerca de 11%, com enxofre e cloreto mínimos, humidade inerente entre 2% e 4% e teor de voláteis em torno dos 32-38%.

Tijolos Refractários

Os tijolos refractários são tijolos feitos para a indústria de fundição. São projetados para tolerar ambientes de calor extremo sem apresentarem danos físicos ou químicos. A poeira de carvão é um componente importante na produção de tijolos refractários.

O pó de carvão é misturado com um aglutinante de argila e água. Esta mistura é aplicada nas superfícies dos tijolos e pode secar ao ar durante aproximadamente duas horas, dependendo dos materiais envolvidos e da aplicação pretendida. Os tijolos revestidos de carvão são depois passados ​​por uma temperatura de cozedura inicial de cerca de 110° C antes de serem submetidos à cozedura total em temperaturas próximas dos 1050° C, durante várias horas.

O revestimento de pó de carvão fornece uma barreira térmica que ajuda os tijolos refractários a oferecerem um bom desempenho. O pó de carvão refractário reduz a conductividade térmica da superfície do tijolo, aumenta a resistência e a porosidade dos tijolos, melhora a capacidade do tijolo de suportar ambientes térmicos e corrosivos exigentes e melhora a capacidade de aguentar choques térmicos do tijolo.

Aplicação de alto-forno

Os altos-fornos usados ​​na produção de aço em todo o mundo empregam, por vezes, um PCI ou injeção de carvão pulverizado. Este método melhora o desempenho e permite poupar nos custos operacionais. O método PCI foi desenvolvido na década de 1800, mas só na década de 70 é que a técnica foi adoptada por fabricantes de aço e de ferro. Esta mudança foi inspirada por um aumento dramático na procura e no custo do coque durante a década de 70.

O método PCI requer que o pó de carvão seja introduzido no alto-forno com o gás de transporte através da entrada do meio do fundo. Um maçarico na ventaneira liberta a explosão, que se mistura com o gás de transporte. A poeira e o ar combinados são canalizados para a fornalha, onde ocorre a combustão do coque e do carvão. Essa combustão é que causa a liquefação do minério de ferro sólido.

Produção de energia térmica

Aproximadamente 27% da população mundial não tem acesso à electricidade. O acesso à electricidade é essencial para o alívio da pobreza nessas mesmas áreas. As centrais eléctricas a carvão usam, geralmente, pó de carvão, dado que a área de serviço permite que a combustão aconteça mais rapidamente.

O pó de carvão é introduzido na câmara de combustão de uma caldeira. A poeira de carvão com baixo teor de cinzas no PCC ou sistema de combustão de carvão pulverizado queima a altas temperaturas, produzindo gases quentes. Este calor converte a água da caldeira em vapor.

O vapor é canalizado para uma turbina, cujas lâminas giram devido ao vapor, produzindo uma rotação de alta velocidade que alimenta um gerador. O vapor é então condensado e reenviado para a caldeira para ser reaproveitado.

Embalagem

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Conveniência

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African Pegmatite

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