Aplicaciones de Anthracite en el mundo de hoy

La fundición metálica se refiere al proceso por el cual el metal fundido se forma en una forma al ser vertido en un molde. La antracita se ha convertido en una herramienta vital en el arsenal del fundidor moderno y es responsable de procesos críticos como prevenir la humectación y quemarse:

Greensand castings: evitar quemaduras en el uso de antracita

Los defectos superficiales son el azote del mundo de la fundición de metales y es un término amplio para una variedad de defectos superficiales. En un caso, se refieren a un proceso por el cual el metal fundido se adhiere a la arena y por lo tanto se produce la penetración de la arena por el metal - estas rebabas metálicas deben ser mecanizas fuera del producto final a mano. Históricamente, cualquier fuente de carbono haría en un esfuerzo por prevenir esto. El carbón bituminoso se habría utilizado como este combustión in situ y evita la penetración, pero también emite contaminantes peligrosos como el tolueno, el benceno y el xileno. La sustitución de esto por antracita reduce drásticamente la liberación de gas peligroso(9,10) sin perjuicio del rendimiento.

Otro tipo de defecto superficial es 'burn on' - que es donde se produce y deposita óxido de hierro en la superficie debido a la reacción entre el hierro fundido y los orgánicos volátiles dados por la quema de carbón bituminoso(11). La sustitución del carbón bituminoso por antracita reduce la producción orgánica volátil, evitando así la formación de óxido.

Humectación en castizables: prevención mediante antracita

Correctamente, la humectación puede considerarse como una causa de formación de defectos superficiales. Humectar crea defectos superficiales y tradicionalmente se ha aliviado mediante el uso de polvo de carbón o antracita en toda la arena (no necesariamente greensand). Las investigaciones sugieren que la humectación es prevenida por la pirólisis (no combustión) de material carbonáceo a altas temperaturas, con lo cual se deposita una fina película de carbono sólido en la interfaz de metal de arena(12). Se cree que la formación de esta capa evita cualquier penetración y, por lo tanto, la formación de defectos superficiales. Los candidatos ideales para el carbón para esto incluyen antracita, debido a su buena capacidad de coking, bajo contenido volátil, baja ceniza y bajo contenido de azufre.

Es de esperar un pequeño aumento de la presión debido al proceso de pirólisis. Esto es normal y moderado - es fácilmente tolerado por la arena y el metal. Cualquier hidrógeno producido, sin embargo, puede penetrar en el metal, ya que tiene un radio atómico lo suficientemente pequeño(13).

• Óxido negro

El óxido negro a base de carbono de African Pegmatite se utiliza para incorporar pigmento en esmaltes cerámicos, compuestos de pulido, relleno, material de construcción e incluso tintas. Debido al hecho de que este óxido negro natural orgánico es una de las mejores fuentes de carbono puro y soporta altas temperaturas durante un período de tiempo más largo, es el material perfecto para el proceso de óxido negro. La capa de óxido negro a base de carbono proporcionará una capa fuerte y estable de coloración y que resiste la corrosión también.