Orificios de soplado
Este es quizás el defecto más común en el proceso de fundición de arena. Generalmente, los orificios de soplado son generalmente en forma de huecos internos, que pueden ser agujeros redondos, lisos u ovales con una superficie brillante. Son depresiones superficiales resultantes de materiales gaseosos excesivos que están atrapados en el molde.
En la mayoría de los casos, es causada por embestida dura, baja permeabilidad, humedad excesiva, ventilación inadecuada, baja permeabilidad, baja temperatura del molde, y materiales carbonáceos excesivos.
También puede ser causada por arreglos de caja de núcleo y patrones malos, lo que en última instancia conduce a gases atrapados en lugares ciegos en el molde.
Hinchar
El oleaje ocurre cuando hay un agrandamiento de la cavidad del molde cuando el hierro fundido se vierte en el molde. A menudo es causada por la embestida insuficiente de la arena utilizada o vertiendo el hierro fundido demasiado rápido en el molde.
Lágrimas calientes
Se trata de grietas con bordes irregulares causadas por tensiones de tracción desarrolladas durante la solidificación del material fundido colocado en el molde. Además, también puede ser causada por la discontinuidad en la fundición de metal, una ocurrencia trazada a una contracción obstaculizada que ocurre justo después de la solidificación de los metales.
En algunos casos, se ha identificado como posibles causas el exceso de dureza del molde causado por la embestida, controles metalúrgicos y de temperatura de vertido inadecuados, suministro de filetes o soportes insuficientes en las uniones de secciones y alta resistencia al seco y caliente.
Agujeritos
Estos son pequeños agujeros de aproximadamente 2 mm de tamaño, que son visibles en la superficie de algunos materiales fundidos. Es el resultado de la disolución de gases de hidrógeno en el hierro fundido. Cuando el metal fundido se vierte en el molde, comienza a solidificarse. A medida que comienza el proceso de solidificación, la solubilidad del hidrógeno disminuye, dejando que el metal fundido escape y deje atrás un pequeño número de agujeros conocidos como agujeros.
Se sabe que es causada por el uso de arenas con alto contenido de humedad, absorción de hidrógeno o monóxido de carbono por metal fundido o vertido de acero de cueldos húmedos o cuelgas que no están suficientemente gasificados.
Para evitar agujeros, se deben emplear buenas prácticas de fusión. Además, se deben utilizar arenas con menor contenido de humedad y mayor permeabilidad en el proceso de fundición. También se prefieren tasas rápidas de solidificación.
Por esta causa, arena cromada es muy recomendable. Es ideal para piezas fundidas que requieren enfriamiento rápido, alta conductividad térmica, y puede soportar altas intensidades de calor. De hecho, su punto de fusión se coloca alrededor de 2150oC.
Cierre en frio
Este defecto aparece como una línea de unión recta en la superficie del material fundido cuando el hierro fundido se vierte en el molde desde dos puertas, y ambas corrientes de metal fundido se encuentran en un punto con bajas temperaturas. No se fusionan y por lo tanto crean un cierre frío en este cruce. Es este cierre frío que aparece como una grieta con un borde redondo en la superficie del yeso.
El cierre en frío es causado por temperaturas de fusión poco profundas, un sistema de medición deficiente y una menor fluidez en el hierro fundido.
Para eliminar estos defectos, se debe adoptar la temperatura óptima de vertido y un sistema de medición adecuado.
Soltar
Este defecto ocurre cuando hay una grieta en la superficie superior del molde de arena, y las piezas de arena de él caen en el metal fundido para ser fundida.
Es causada por embestida suave y en algunos casos, por arenas con bajas resistencias. Además, las gotas también pueden desencadenarse por un refuerzo insuficiente de las proyecciones de arena en el recubrimiento y el flujo insuficiente de metal fundido. El fundente generalmente se realiza para eliminar las impurezas de los metales.
Para minimizar la aparición de este defecto, se deben utilizar arenas de fundición con alta resistencia, y se adoptan las prácticas de embestida adecuadas. También debe haber un refuerzo adecuado de las proyecciones de arena en el cope.
Penetración de metal
Este defecto aparece como una superficie irregular y rugosa de la fundición. Cuando se utilizan granos de arena grandes, el hierro fundido se fusiona en la arena y se solidifica, produciendo lo que se conoce como defecto de penetración de metal.
La penetración del metal es causada por el uso de baja resistencia, gran tamaño de grano y arena altamente permeable. En consecuencia, el metal fundido penetra en la arena de moldeo, produciendo una superficie de fundición áspera y desigual.
Este defecto se puede eliminar mediante el uso de arenas de menor tamaño de grano, baja permeabilidad y alta resistencia.
Errar
Este defecto de fundición es frecuente en los procesos de fundición de arena donde se utilizan temperaturas inadecuadas. Cuando el hierro fundido se vierte en un molde de arena se solidifica antes de llegar a las esquinas del molde, deja espacios en el molde conocido como una mala ejecución.
Es causada por la fluidez del metal fundido, la baja temperatura del metal fundido y un sistema de medición deficiente.
Se puede prevenir aumentando la temperatura de vertido del metal fundido, lo que a su vez aumenta su fluidez. Un sistema de gating mejorado y las secciones de uso que no son demasiado delgadas pueden reducir la ocurrencia de errores.
Agujeros de arena
Agujeros de arena es una ocurrencia común en las industrias de fundición que utilizan arenas con bajas resistencias como lo es con algunas arenas verdes.
Los orificios de arena se producen cuando las partículas de arena sueltas se lavan en el molde y se fusionan en el interior de la fundición, lo que resulta en algunos agujeros creados en el interior del molde. En algunos casos extremos, los agujeros de arena también se ven en la superficie externa.
Las principales causas de estos defectos son embestida muy suelta de arena, vertido rápido de metal fundido en el molde, lo que resulta en el lavado de arena en el molde o mala limpieza de la cavidad del molde.
Para evitar agujeros de arena, la cavidad del molde debe limpiarse adecuadamente y embestir la arena correctamente. También se debe tener cuidado al verter el metal fundido en el molde.
En su mayor parte, los defectos de arena mencionados anteriormente son causados principalmente por procesos de fundición deficientes. Mientras que algunos son causados por embestidas suaves, otros se deben principalmente al uso de mal verter y temperaturas de metal fundido.
Sin embargo, una causa común de los defectos anteriores es el uso de arenas de fundición con menor permeabilidad, resistencia y alto contenido de humedad. Esto pone de relieve la importancia de utilizar arenas adecuadas en los procesos de fundición de arena.
Mientras que algunas arenas verdes y arenas secas se destacan en fuerza, no satisfacen todos los requisitos de buena arena de fundición. Las arenas verdes, en particular, tienen problemas con la permeabilidad y la resistencia a las tensiones de tracción. Por otro lado, la arena cromada y el polvo de carbón son excelentes para los procesos de fundición de arena. Con sus características óptimas de resistencia junto con una buena permeabilidad y plasticidad, reducen significativamente las posibilidades de que se produzcan defectos en la carcasa.
La arena cromada es sin duda la mejor arena de fundición para procesos que requieren temperaturas muy altas, y en consecuencia, reducir la probabilidad de varios defectos de fundición comunes que están asociados con altas temperaturas.
